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　　焦?fàn)t均裝備了“可控壓力護爐鐵件系統(tǒng)”，保證在烘爐和操作過程中焦?fàn)t砌體的完整性。 　　隨著超大容積焦?fàn)t裝煤堆密度的提高，結(jié)焦過程中煤料的膨脹壓力亦隨之增大，對爐墻水平和垂直方向的應(yīng)力也增加。為保證爐墻在熱態(tài)工作條件下的穩(wěn)定性，需從外部施加足夠的預(yù)應(yīng)力來抵消上述應(yīng)力。從而減少焦?fàn)t在線維護。 　　垂直方向可以通過增加爐頂厚度實現(xiàn)；而水平方向，預(yù)應(yīng)力則需由縱拉條、上下橫拉條、彈簧、爐柱和保護板施加于爐體，從而減少焦?fàn)t在線維護。由于爐墻沿高向的彎曲應(yīng)力是變化的，因此通過護爐鐵件施加的預(yù)應(yīng)力也應(yīng)隨之變化。 　　為了實現(xiàn)預(yù)應(yīng)力的合理分布，焦?fàn)t采用彈性元件傳遞，而且為保證足夠的彈力傳遞至爐墻，作為傳遞力的部件，爐柱、保護板、爐門框均有足夠的剛度。 　　焦?fàn)t護爐鐵件最重要的部分是機側(cè)和焦側(cè)的爐柱，爐柱為H型鋼，每隔一段距離用小彈簧壓緊，下部橫拉條安裝在基礎(chǔ)底板內(nèi)的套管中，上部橫拉條安裝在爐頂，由彈簧組將橫拉條連接在一起，橫拉條將彈簧組的可控力施加給爐柱，從而減少焦?fàn)t在線維護。 　　鑄鐵保護板和爐門框安裝在燃燒室的正面，依靠加裝有彈簧的螺栓，將需要的力傳給保護板和爐門框，并由保護板和爐門框最終傳給里面的爐墻。爐柱將彈簧壓力均勻分配到保護板，最終施加到燃燒室砌體上，通過調(diào)節(jié)彈簧使預(yù)應(yīng)力在炭化室高向上滿足要求。為了確保保護板與炭化室墻間密封，所有的連接處都安裝有耐溫的密封墊。 　　該焦?fàn)t還專門設(shè)計了一種特殊的保護系統(tǒng)，可在烘爐期間允許蓄熱室上部硅磚平滑膨脹而不會損害蓄熱室下部的膨脹系數(shù)較小的黏土磚。

　　在整個烘爐期間，確定和調(diào)節(jié)烘爐各階段吸力值的基本原則是：以爐溫為基礎(chǔ)，以調(diào)節(jié)壓力（吸力）為手段，滿足溫度符合計劃升溫曲線的要求。烘爐時確定了看火孔壓力就可以確定其他部位的吸力值，再根據(jù)實際溫度進行適當(dāng)調(diào)節(jié)即可。從而減少焦?fàn)t熱修 　　(1)看火孔壓力的測量和調(diào)節(jié)?？椿鹂讐毫Φ臏y量是用斜型表在焦?fàn)t頂上進行操作的。將斜型表擺在焦?fàn)t中間位置，調(diào)好水平度并調(diào)好“零點”即可進行測量。 　　在燃燒室溫度為180～200℃之前，爐頂看火孔壓力一般為負值（吸力），當(dāng)爐溫達180～200℃之后，爐頂火孔的壓力將由負值轉(zhuǎn)為正壓。 　　在烘爐過程中吸力值的變化對溫度的影響十分靈敏。在調(diào)節(jié)吸力時每次變化量不能超過5Pa，否則將使溫度波動較大。從而需要焦?fàn)t熱修。 　　當(dāng)用固體燃料烘爐時，盡量創(chuàng)造條件使看火孔壓力提前轉(zhuǎn)為正壓，防止冷空氣吸入爐內(nèi)，降低爐頭溫度和損壞爐墻。但用高爐煤氣加熱時，為了安全，盡量維持看火孔壓力稍負一些。 　　(2)分煙道吸力的測量和調(diào)節(jié)。分煙道吸力的測點位置一般在分煙道橫斷面1/3處。在安裝分煙道翻板時，測量吸力的導(dǎo)管已安裝完畢并和自動記錄顯示儀表聯(lián)通。 　　若自動記錄儀表已經(jīng)運行．則每2h記錄1次；若無自動記錄，則每2h用斜型表測量1次并記錄之。 　　對于全爐溫度的改變和調(diào)節(jié)，一般采取調(diào)節(jié)分煙道吸力的辦法來實現(xiàn)。對于全爐溫度比的調(diào)節(jié)也采用這一辦法。烘爐期間要經(jīng)常保持分煙道吸力穩(wěn)定和達到規(guī)定數(shù)值．以便正確控制爐體上下部溫度分配的比例，使整個烘爐期間煙道吸力變化不大。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　(3)蓄熱室頂部吸力的測量和調(diào)節(jié)。選擇焦?fàn)t中部的兩個蓄熱室為標(biāo)準(zhǔn)蓄熱室，用斜型表測量其頂部吸力。在未改為正常加熱前，每天測量1次機側(cè)、焦側(cè)標(biāo)準(zhǔn)蓄熱室頂吸力并記錄之，在改為正常加熱后，每周測量1次全部蓄熱室頂部的相對吸力，其差值超過規(guī)定值的要進行調(diào)節(jié)并做好記錄。

　　JN43-58型焦?fàn)t（簡稱58型焦?fàn)t）是1958年在總結(jié)了中國多年煉焦生產(chǎn)實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，吸取了國內(nèi)外各種現(xiàn)代焦?fàn)t的優(yōu)點，由中國自行設(shè)計的大中型焦?fàn)t。其結(jié)構(gòu)特點是：雙聯(lián)火道帶廢氣循環(huán)，焦?fàn)t煤氣下噴，兩格蓄熱室的復(fù)熱式焦?fàn)t。JN43-58型焦?fàn)t經(jīng)過長期生產(chǎn)實踐，多次改進，現(xiàn)已發(fā)展到JN43-58-Ⅱ型。 　　燃燒室屬于雙聯(lián)火道帶廢氣循環(huán)式結(jié)構(gòu)，它由28個立火道組成，成對火道的隔墻上部有跨越孔，下部有循環(huán)孔，但為防止?fàn)t頭火道低溫或吸力過大等原因而造成短路，機側(cè)、焦側(cè)兩端各一對邊火道不設(shè)循環(huán)孔。 　　JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t的炭化室尺寸分為兩種寬度，即平均寬為407mm和450mm兩種形式，與其相應(yīng)的燃燒室寬度為736mm和693mm（包括爐墻），爐墻為厚度100mm的帶舌槽的硅磚砌筑。相鄰火道的中心距為480mm，立火道隔墻厚度為130mm。立火道底部的兩個斜道出口設(shè)置在燃燒室中心線的兩側(cè)，各火道的斜道出口處，根據(jù)需要的氣體量設(shè)有可調(diào)節(jié)的厚度不同的調(diào)節(jié)磚（牛舌磚）。 　　燈頭磚布置在燃燒室的中心線上，因下噴式焦?fàn)t各火道的焦?fàn)t煤氣量是通過下噴管的孔板或噴嘴來調(diào)節(jié)的，故各火道的燒嘴的口徑一致并砌死。燃燒室的爐頭由于溫度變化劇烈，又經(jīng)常受磨損，容易產(chǎn)生裂縫和變形，JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t采用了直縫和高鋁磚結(jié)構(gòu)。實踐表明：它配合安裝大保護板，并加以經(jīng)常性的維修（如噴漿、抹補），可減少爐頭漏氣和避免拉裂爐墻，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t每個炭化室底部有兩個蓄熱室，一個為煤氣蓄熱室，另一個為空氣蓄熱室。它們同時和其側(cè)上方的兩個燃燒室相連（一側(cè)連單數(shù)火道，一側(cè)連雙數(shù)火道），爐組兩端各有兩個蓄熱室，只和端部燃燒室相連（“同雙前單”）。燃燒室正下方為主墻，主墻內(nèi)有垂直磚煤氣道，焦?fàn)t煤氣由地下室煤氣主管經(jīng)此道送入立火道底部與空氣混合燃燒。由于主墻兩側(cè)氣流異向，中間又有磚煤氣道，壓差大容易串漏，故磚煤氣道系用內(nèi)徑50mm的管磚，管磚外用帶舌槽的異型磚交錯砌成厚270mm的主墻。炭化室下部為單墻，用厚230mm的標(biāo)準(zhǔn)磚砌筑。蓄熱室洞寬為321. 5mm，內(nèi)放17層九孔薄壁式格子磚。為使蓄熱室長向氣流均勻分布，采用擴散式箅子磚．根據(jù)氣體在小煙道內(nèi)的壓力分布，配置不同孔徑的擴散或收縮孔型。蓄熱室隔墻均用硅磚砌筑．由于小煙道內(nèi)溫度變化劇烈，故在其內(nèi)表層襯有黏土磚。格子磚也為黏土磚，上下層對孔于排在蓄熱室內(nèi)。 　　用焦?fàn)t煤氣加熱時，走上升氣流的蓄熱室全部預(yù)熱空氣，焦?fàn)t煤氣經(jīng)地下室的焦?fàn)t煤氣主管1-1、2-1、3-1旋塞，由下排橫管經(jīng)垂直磚煤氣道，進入單數(shù)燃燒室的雙號火道和雙數(shù)燃燒室的單號火道，空氣則由單數(shù)蓄熱室進入這些火道與煤氣混合燃燒。廢氣在火道內(nèi)上升經(jīng)跨越孔由與它相連的火道下降，經(jīng)雙數(shù)蓄熱室、交換開閉器、分煙道、總煙道，最后由煙囪排入大氣。 　　用高爐煤氣加熱時，高爐煤氣由交換開閉器的煤氣叉部進入蓄熱室預(yù)熱，氣流途徑與上述相同，只是兩個上升蓄熱室中，一個走空氣，另一個走煤氣。 　　綜上所述，蓄熱室與燃燒室及立火道的相連關(guān)系是：面對焦?fàn)t的機側(cè)，燃燒室也是從左至右，立火道編號由機側(cè)到焦側(cè)，則每個蓄熱室與同號燃燒室的雙數(shù)火道和前號燃燒室的單數(shù)火道相連，簡稱“同雙前單”。所以，同一燃燒室的相鄰立火道和相鄰燃燒室的同號立火道都是交錯燃燒的，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣下噴，調(diào)節(jié)準(zhǔn)確方便，對改變結(jié)焦時間適應(yīng)性強，垂直磚煤氣道比水平磚煤氣道容易維修，氣體流動途徑比國外一些雙聯(lián)火道焦?fàn)t簡單，便于操作。JN43-58Ⅱ型焦?fàn)t比早期的JN43-58-Ⅰ型焦?fàn)t又有很大改進，其主要優(yōu)點如下。 　　爐體結(jié)構(gòu)嚴(yán)密，磚型少，爐體磚型總數(shù)為266種(炭化室平均寬450mm)和271種(炭化室平均寬407mm)，而國外同類型的焦?fàn)t磚型一般均在500種以上。標(biāo)準(zhǔn)磚的用量占19%，黏土磚占用磚量的30%以上，從而節(jié)省了硅磚，降低了投資，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　高向、長向加熱均勻。由于適當(dāng)提高了磚煤氣道的出口位置，燒焦?fàn)t煤氣時，提高了火焰高度。在用高爐煤氣加熱時，因稍擋住廢氣循環(huán)孔，防止了高向的溫度過高，取消邊火道的循環(huán)孔，防止了短路，加大邊斜道口的斷面積，保證了兩端爐頭的供氣量。 　　根據(jù)中國配煤中氣煤用量較多的特點，加熱水平高度由600mm加大到800mm，降低了爐頂空間溫度，減少了化學(xué)產(chǎn)品的熱解損失。 　　改善了勞動環(huán)境。爐頂取消了烘爐水平道，從而降低了爐頂表面溫度，并消除了串漏的可能性，改善了爐頂?shù)牟僮鳁l件。爐底小煙道底部砌有隔熱磚，適當(dāng)降低了地下室兩側(cè)分煙道的標(biāo)高，從而減少散熱，有利通風(fēng)，改善了地下室的操作條件。此外采用焦?fàn)t煤氣下噴，用下噴管中的噴嘴或小孔板來調(diào)節(jié)焦?fàn)t煤氣進入量，比水平磚煤氣道式的焦?fàn)t在爐頂更換燒嘴以調(diào)節(jié)火道的焦?fàn)t煤氣量，勞動條件好，調(diào)節(jié)方便準(zhǔn)確。 　　爐頭采用直縫結(jié)構(gòu)，能減少爐頭的損壞，采用九孔薄壁式格子磚，蓄熱面積較大，降低廢氣的排出溫度。 　　總之，JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t是中國設(shè)計的優(yōu)良爐型之一，具有結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、爐頭不易開裂、高向加熱均勻、熱工效率高、磚型少、投資低等優(yōu)點。隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，JN43-58-Ⅱ型焦?fàn)t必將進一步改進和提高。

干熄焦設(shè)備系統(tǒng)由紅焦裝入設(shè)備、冷焦排出設(shè)備、氣體循環(huán)設(shè)備、含有干熄焦大砌塊的干熄爐、干熄焦鍋爐等主要設(shè)備以及鍋爐用水凈化設(shè)備、環(huán)境除塵設(shè)備等輔助設(shè)備組成。比較先進的干熄焦一般采用“三電一體化”控制系統(tǒng)，即EI系統(tǒng)。 干熄焦紅焦裝入設(shè)備由電機車、焦罐臺車、旋轉(zhuǎn)焦罐、APS定位裝置、提升機、裝入裝置以及各極限感應(yīng)器等設(shè)備組成，起著接焦、送焦及裝焦等作用。 （一）電機車 電機車運行在焦側(cè)的熄焦軌道上，用于牽引、制動焦罐臺車，控制圓形旋轉(zhuǎn)焦罐的旋轉(zhuǎn)動作和完成接送紅焦的任務(wù)。電機車采用微速手動結(jié)合地面檢測裝置對位，對位誤差在±100mm以內(nèi)。經(jīng)APS定位系統(tǒng)夾住對位后，對位精度控制在±10mm內(nèi)。 電機車主要由車體、走行裝置、制動裝置、氣路系統(tǒng)、空調(diào)系統(tǒng)及電氣系統(tǒng)組成。 （二）旋轉(zhuǎn)焦罐 干熄焦焦罐早期為方形焦罐。隨著干熄焦大型化的發(fā)展，方形焦罐的缺點日益突出：容積效率低；焦罐重量大；接焦時由于紅焦在方形焦罐中的分布偏析、溫度不均勻而導(dǎo)致方形焦罐熱應(yīng)力集中和裂紋增加，使方形焦罐框架經(jīng)常裂開。而圓形旋轉(zhuǎn)焦罐既提高了焦罐的容積效率，又降低了應(yīng)力集中，并使料線成流線型。 旋轉(zhuǎn)焦罐由焦罐體、外框架及對開的底閘門和吊桿等組成。焦罐體是由鋼板、型鋼和鑄造內(nèi)襯板構(gòu)成的圓筒形容器。鋼板與型鋼組成焦罐體的骨架，一塊塊的襯板就卡掛在骨架上。襯板與骨架之間隔以陶瓷纖維墊，防止骨架過熱燒壞。外框架兩側(cè)設(shè)有中間導(dǎo)輥與側(cè)導(dǎo)輥，供升降導(dǎo)向，吊桿下端為輥輪勾頭。焦罐上部設(shè)有用鋼管制成的圓環(huán)，與焦罐蓋相配合以減少罐頂散熱。焦罐底部設(shè)柔性唇形遮擋罩，以保持焦罐底部與干熄爐頂裝入裝置緊密貼合，防止裝焦時粉塵外逸。 （三）焦罐臺車 焦罐臺車由電機車牽引沿熄焦軌道運行，往返于含有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t與提升井架之間運輸焦罐。 焦罐臺車由車本體、車輪組、轉(zhuǎn)盤、焦罐旋轉(zhuǎn)傳動裝置、走行制動器和焦罐導(dǎo)向架等組成。還帶有車輪制動用壓縮空氣及電纜管。走行車輪共4組8個。轉(zhuǎn)盤上設(shè)有4個緩沖座，以減輕罐體下落過程中對轉(zhuǎn)盤的沖擊。另設(shè)2個楔形定位凸臺，與底閘門底的2個半圓形洼槽相配，以使罐體與凸臺精確定位。焦罐臺車的制動由氣缸驅(qū)動，壓縮空氣由電機車引入。 焦罐臺車用于承載輸送焦罐，并在電機車的控制下驅(qū)動旋轉(zhuǎn)焦罐旋轉(zhuǎn)接焦。旋轉(zhuǎn)電機通過減速機驅(qū)動轉(zhuǎn)動架旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)動架帶著轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)盤由輥輪支撐，轉(zhuǎn)速為變頻調(diào)節(jié)。為保證焦罐吊桿與焦罐底閘門之間的順利復(fù)位，要求轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)后的停止位置為其起始位置。為接焦時與攔焦車有效對位，設(shè)有檢測器用來與攔焦車對位。 （四）APS對位裝置 為確保焦罐車在提升機井架下的準(zhǔn)確對位及操作安全，在提升機井架下的熄焦軌道外側(cè)設(shè)置了一套液壓強制驅(qū)動的APS自動對位裝置，主要由液壓站及液壓缸組成。 APS裝置主要由油泵、油缸、油冷卻器、加熱器、極限開關(guān)、閥類及配管等組成。焦罐臺車位置檢測器保證焦罐臺車對位精度控制在±100mm內(nèi)，經(jīng)APS對位裝置夾緊對位精度可達±10mm，滿足提升機升降對位要求。 （五）提升機 提升機運行于提升井架和干熄爐頂軌道上，將裝滿紅焦的焦罐提升并橫移至干熄爐爐頂，與裝入裝置相配合，將紅焦裝入干熄爐內(nèi)。裝完紅焦后又將空罐經(jīng)提升、走行和下降落座在焦罐臺車上。提升機由PLC與其他設(shè)備聯(lián)動，機上無人操作，采用變頻調(diào)速運行。 提升機由提升裝置、走行裝置、潤滑裝置、吊具、焦罐蓋、機械室及各限位檢測裝置等組成。 （六）裝入裝置 裝入裝置位于含有干熄焦大砌塊的干熄爐的頂部，與提升機配合將焦罐中的紅焦裝入干熄爐。裝入裝置主要由料斗、臺車、爐蓋、驅(qū)動裝置、集塵管道等部分組成。由裝入電動缸通過驅(qū)動裝置牽引設(shè)置在臺車上的爐蓋和料斗沿軌道行走，順序完成打開爐蓋，將料斗對準(zhǔn)于干熄爐口；或?qū)⒘隙芬崎_干熄爐口，關(guān)閉爐蓋的動作。

　　干熄焦正常生產(chǎn)情況下的操作包括含有干熄焦大砌塊的干熄爐的裝焦及排焦、鍋爐的給水、蒸汽的產(chǎn)生以及系統(tǒng)內(nèi)各點溫度、壓力和流量的調(diào)節(jié)控制等方面的內(nèi)容。含有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t的干熄焦系統(tǒng)除計劃的年修及定期檢修外，應(yīng)盡可能連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)，保證產(chǎn)生壓力和溫度穩(wěn)定的蒸汽用于發(fā)電，或經(jīng)減溫減壓后并網(wǎng)使用。 正常情況下，干熄焦的運行計劃應(yīng)按焦?fàn)t的操作情況來決定。但當(dāng)干熄焦系統(tǒng)有計劃的檢修以及故障狀態(tài)時，其運行計劃應(yīng)按干熄焦設(shè)備的狀況以及干熄焦工藝的要求來決定。 根據(jù)含有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t的周轉(zhuǎn)時間及焦?fàn)t機械的狀況編制焦?fàn)t的生產(chǎn)計劃，按此計劃可算出焦?fàn)t生產(chǎn)的紅焦量，并根據(jù)干熄焦系統(tǒng)設(shè)備狀況及工藝要求決定干熄的焦炭量。根據(jù)準(zhǔn)備裝入干熄爐的紅焦量設(shè)定干熄爐的排焦量，即焦炭處理量。干熄爐紅焦裝入可以不強求均勻，但排焦量應(yīng)盡量保持連續(xù)穩(wěn)定，這一點可由干熄爐預(yù)存段的容積來進行調(diào)節(jié)。同時根據(jù)排焦量的大小，計算出將排出焦炭冷卻到規(guī)定溫度所需要的循環(huán)冷卻風(fēng)量。 排焦溫度及鍋爐入口溫度應(yīng)控制在設(shè)計允許值以下，而且應(yīng)盡量控制穩(wěn)定。 循環(huán)氣體中可燃成分的濃度應(yīng)控制在規(guī)定的范圍，要求以H2<3%和CO<6%為控制目標(biāo)。

　　7.63m焦?fàn)t的加熱系統(tǒng)分為獨立的加熱單元，每個加熱單元包括兩個加熱火道（即雙聯(lián)火道），由混合煤氣、燃燒空氣和廢氣相關(guān)的蓄熱室單元組合而成，在調(diào)節(jié)分配到每個燃燒室的氣流量、調(diào)節(jié)分配到單個燃燒室每一組雙聯(lián)火道的氣流量和調(diào)節(jié)分配到燃燒室高向的氣流量等方面均比較容易，同時便于獨立調(diào)節(jié)。 　?。ㄒ唬┙?fàn)t煤氣加熱 用焦?fàn)t煤氣加熱時，所需總煤氣量用焦?fàn)t煤氣主管上的壓力調(diào)節(jié)翻板自動調(diào)節(jié)。單個燃燒室的煤氣流量可通過孔板調(diào)節(jié)。 在焦?fàn)t自動加熱模式下，總煤氣量先換算到標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)，根據(jù)加熱煤氣的標(biāo)準(zhǔn)發(fā)熱值，得到煤氣總熱值。在一個換向期間內(nèi)，煤氣總熱值通過時間積分，當(dāng)積分量達到預(yù)先設(shè)定值時，交換考克關(guān)閉，加熱停止。停止加熱時間為換向時間( 20min)減去燃燒時間、翻板動作時間和除炭時間后得到的。交換期間，煤氣壓力調(diào)節(jié)翻板將停在燃燒階段中止前的最后位置。 煤氣壓力在現(xiàn)場可顯示，在控制室顯示并記錄。壓力調(diào)節(jié)翻板的位置在控制室全程顯示。如果調(diào)節(jié)失控，翻板可通過現(xiàn)場一個手動裝置重新調(diào)節(jié)。 當(dāng)焦?fàn)t煤氣主管壓力不足時，該系統(tǒng)將采取以下方式處理：當(dāng)煤氣主管壓力低于第一個設(shè)定值時，缺煤氣的報警裝置將報警。低于第二個設(shè)定值時，換向單元通過一個壓力繼電器關(guān)閉供入焦?fàn)t的煤氣考克。如果壓力繼續(xù)下降低于另一個壓力繼電器的設(shè)定值，壓力調(diào)節(jié)翻板將快速關(guān)閉，并同時向管道內(nèi)通入惰性氣體（氮氣），防止壓力繼續(xù)下降。．當(dāng)加熱煤氣恢復(fù)正常時，警報解除，恢復(fù)正常的交換。從而減少焦?fàn)t在線維護 （二）混合煤氣加熱 混合煤氣的調(diào)節(jié)控制方式和焦?fàn)t煤氣基本一樣，所不同的是焦?fàn)t煤氣主管在焦?fàn)t地下室機側(cè)，預(yù)熱后，焦?fàn)t煤氣通過下噴管供入焦?fàn)t；混合煤氣主管在焦?fàn)t焦側(cè)，高爐煤氣與焦?fàn)t煤氣按一定比例混合后經(jīng)廢氣盤供入焦?fàn)t。 （三）交換裝置 交換裝置采用電液驅(qū)動。交換裝置包括兩個液壓泵組，一開一備，配備一個電機驅(qū)動和一個壓縮空氣驅(qū)動泵，一個液壓油箱，一個蓄能器，該蓄能器可以在出現(xiàn)電源故障時保證3次換向。從而減少焦?fàn)t在線維護 交換裝置配備有兩套交換程序，從焦?fàn)t煤氣變混合煤氣或從混合煤氣變焦?fàn)t煤氣可以在控制室自動完成。 當(dāng)交換出故障時，該裝置會聲光報警。同時，交換機將自動將所有的煤氣閥關(guān)閉。即使液壓組的電力出現(xiàn)問題，借助蓄能器，也可以達到安全位置。 每座焦?fàn)t均有一個集中潤滑系統(tǒng)用來自動潤滑焦?fàn)t煤氣和混合煤氣的交換閥。事先設(shè)定的自動潤滑間隔可以確?？伎瞬宦獠⒉僮髯匀?。由于兩種閥門對油脂的要求完全不同，這個系統(tǒng)設(shè)計成雙線系統(tǒng)，一個用于焦?fàn)t煤氣，一個用于混合煤氣。 （四）廢氣系統(tǒng) 焦?fàn)t產(chǎn)生的廢氣由小煙道收集，通過設(shè)置在焦側(cè)的廢氣盤導(dǎo)出，然后進入位于焦?fàn)t地下室的廢氣集中煙道，通過總煙道和煙囪將廢氣排人大氣。 為了控制焦?fàn)t的煉焦耗熱量，焦?fàn)t加熱系統(tǒng)事先計算出一個理論空氣過剩系數(shù)，換算為理論氧含量，通過與實際測定的廢氣氧含量比較，用吸力翻板調(diào)節(jié)，保證廢氣中的氧含量控制在設(shè)定含氧范圍內(nèi)，這對減少NOx的排放也有積極作用。 煙囪吸力通過吸力翻板自動調(diào)節(jié)，一旦翻板電液驅(qū)動失靈，翻板將會停止在原來位置，這時可在現(xiàn)場用一個手動裝置來重新調(diào)節(jié)。如果煙囪吸力降低到設(shè)計值以下，控制系統(tǒng)中斷加熱過程。從而減少焦?fàn)t在線維護 在煙囪入口處，安裝有一個閘板，可在烘爐和一些特殊情況下使用。該閘板用一個電動卷揚分5點調(diào)節(jié)，即全關(guān)、25%、50%、75%、全開。

　　烘爐內(nèi)溫度的測量和控制非常重要。傳統(tǒng)的溫度測量方法是在烘爐的早期階段通過玻璃溫度計測量，并在溫度測量的中間（在400℃的溫度之后）通過熱電偶測量，并且通過光學(xué)高溫計在溫度為800℃.20世紀(jì)末鞍山焦化耐火設(shè)計研究院開發(fā)了一種焦?fàn)t自動溫度檢測系統(tǒng)，降低了爐子的勞動強度，提高了爐溫控制精度。從而減少了焦?fàn)t的在線維護。 　　1.傳統(tǒng)烘爐溫度測量方法 　　傳統(tǒng)的烘爐溫度測量方法是在20世紀(jì)90年代中期之前采用的烘爐溫度測量方法。 　　使用水銀溫度計測量溫度時爐溫低于400°C，當(dāng)使用0~360°C的水銀溫度計時，爐溫低于250°C，當(dāng)爐溫為250~400°C時，使用0~500°C的水銀溫度計進行溫度測量。當(dāng)爐溫為400-800℃時，使用K型熱電偶?毫伏溫度計或電子電位計進行溫度測量。當(dāng)爐溫高于800℃時，通過光學(xué)高溫計測量溫度。 　　2.熱電偶溫度測量 　　數(shù)字顯示溫度計的應(yīng)用為低溫階段的熱電偶測量創(chuàng)造了條件。用玻璃溫度計測量溫度很容易損壞?溫度測量誤差大?勞動強度等缺點。 　　在爐溫為800℃之前用熱電偶測量溫度后，克服了用玻璃溫度計測量溫度的明顯缺點，提高了烘爐的溫度控制效果。但是，通過手動測溫，在溫度測量點數(shù)量較多的情況下，溫度測量周期過長的問題無法解決，因為它可以在4小時內(nèi)測量一次，而且問題在于溫度測量點不同步無法解決。實踐證明，在使用熱電偶和數(shù)值溫度計后，烤箱的溫度控制效果得到了改善，但目標(biāo)還沒有完全實現(xiàn)，因此需要一種更有效的溫度測量方法。從而減少了焦?fàn)t的在線維護。 　　3.自動烘爐溫度檢測系統(tǒng) 　　熱電偶溫度測量的使用為使用烤箱溫度自動檢測系統(tǒng)創(chuàng)造了條件。使用計算機?熱電偶信號采集器和熱電偶設(shè)備自動采集爐溫點溫度，具有高精度的短采集周期?并可實現(xiàn)對計算機?智能管理智能分析?顯示溫度曲線等功能。從而減少了焦?fàn)t的在線維護。

　　焦?fàn)t爐頂區(qū)的污染是由裝煤車給炭化室裝煤時的煙塵逸散和上升管及裝煤孔關(guān)閉不嚴(yán)產(chǎn)生的。 為了控制炭化室裝煤時煙氣逸散，采用蒸汽噴射或氨水噴射。通過與現(xiàn)代裝煤車上裝置的文丘里濕式洗滌器的除塵裝置配合，就能將爐頂區(qū)的煙塵污染控制到所要求的最低值。裝煤車煤斗放煤口應(yīng)有效地防止從炭化室裝煤孔冒出的熱煙氣穿透，造成煙氣的逸出，從而需要焦?fàn)t在線維護。辦法之一是不讓煤斗中的煤料完全放空，而用煤料本身形成干式密封。就需要在煤斗中有一個測量探尺，當(dāng)煤斗中的煤達到規(guī)定放料線后，切斷煤斗中放出的煤流，為了減少進水和排水來密閉接觸點。對橋管和上升管以及上升管蓋與凹溝接觸點的經(jīng)常清掃也有很大作用。從而減少焦?fàn)t在線維護 在頂裝煤時，保證炭化室實現(xiàn)無煙裝煤是最難的課題。要想無煙裝煤有效進行，需要同時滿足下列條件： (1)蒸汽噴射或氨水噴射要正常作業(yè)； (2)裝煤孔取蓋和關(guān)蓋操作有效； (3)裝煤套筒系統(tǒng)工作正常； (4)準(zhǔn)備裝入炭化室的煤料批量測定要準(zhǔn)確。 裝煤車是在焦?fàn)t爐頂惡劣條件下進行工作的。當(dāng)裝煤車停在打開的裝煤孔上面時，某些部件一旦工作有誤，就會造成設(shè)備的損壞，嚴(yán)重時甚至燒壞整個設(shè)備。從而需要焦?fàn)t在線維護。 裝煤車除塵裝置結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度與炭化室裝煤孔的數(shù)量也有關(guān)系，炭化室一般有3～5個裝煤孔。 在大多數(shù)除塵裝置中，操作程序都與爐頂消煙車相似。在裝煤車上設(shè)置除塵裝置，裝煤時的煙氣在洗滌器前燃燒，新式裝煤車有互不相干的單獨抽煙系統(tǒng)和洗滌器以及干式或濕式除塵器。煉焦廠的煙塵控制效率達到75%以后，每提高1%都很困難，并且需要花費很多投資，譬如，把效率提高到85%，按1t焦炭計的投資額估計要增加2倍，因此就產(chǎn)生了許多安裝在裝煤車上的煙氣除塵、焚燒（電打火或丙烷火焰焚燒）和洗滌（文丘里、Krupp-Ardelt，Theisen，CEAG洗滌器）系統(tǒng)。 在用裝煤車預(yù)熱煤料時的環(huán)境保護是個特殊問題，美國費爾菲爾德煉焦廠采用德國公司設(shè)計制造的裝煤車（也適用于濕煤裝爐）是一種已有實際應(yīng)用的奇特方案，在建造這種裝煤車的過程中曾利用了包括英國Brookhause煉焦廠在內(nèi)的一些廠的操作經(jīng)驗，它的特點是將炭化室裝煤時產(chǎn)生的煙氣抽入集氣管內(nèi)。 保持爐頂表面清潔，對減少焦?fàn)t區(qū)域粉塵，特別是在裝煤車除塵設(shè)備效率不高時是很有影響的，積存在爐頂?shù)姆蹓m，由于設(shè)備的運行以及空氣的劇烈流動（爐頂上的溫度高），會在整個焦?fàn)t區(qū)域飛揚。為防止這一情況發(fā)生，有時在裝煤車底部安設(shè)輔助的抽吸嘴，將抽進來的煙氣進行除塵處理，為了保持爐頂?shù)那鍧?，有時在裝煤車上安裝一套專門的空氣噴嘴，以便吹掃灰塵。

　　烘爐曲線是制定變暖計劃的主要依據(jù)。為了確定烘爐曲線，有三個技術(shù)數(shù)據(jù)，一個是煉焦?fàn)t相關(guān)部件的硅磚線膨脹數(shù)據(jù);另一個是焦?fàn)t高溫范圍的升溫比;第三是確定干燥期和每日最大膨脹率。 　　1.選擇磚樣以測量磚樣的膨脹率 　　在煉焦?fàn)t的每個部分中選擇代表磚號作為樣品。應(yīng)在燃料室、斜道、蓄熱室的三個部分中選擇兩組磚。一組用于確定線性膨脹率，另一組用于保留。 　　2.確定煉焦?fàn)t上方和下方每個溫度區(qū)的溫升比 　　在測量三個部分中樣品磚的膨脹率之前，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)時焦?fàn)t的實際溫度條件確定部件中樣品磚的溫升范圍。燃燒室：20-800，再生器：20~700，小煙道：20~400 　　從上面可以看出，由于焦?fàn)t加熱時高溫溫度分布的不同，不同部分的硅磚會在高溫方向上產(chǎn)生不同的膨脹量和膨脹速度。為了避免由于膨脹量和膨脹速度的差異導(dǎo)致砌體相互拉開的風(fēng)險，從而降低煉焦?fàn)t熱修，在一定的溫度比下進行升溫操作在焦?fàn)t的每個部分高方向。實踐表明，在烘爐初期要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的95%，，但在烘爐末期要求蓄熱室溫度為燃燒室溫度的85%。 　　3.確定干燥時間和最大每日膨脹率 　　焦?fàn)t烘箱通常分為三個階段，100℃前的干燥階段，100-600℃前的低溫階段和600℃后的高溫階段。在第一階段確定合理的干燥時間是提高烤箱質(zhì)量的第一步，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　干燥的目的是消除焦?fàn)t砌體中含有的水分。在去除水分的過程中，如果排出速度更快，灰色接頭的完整性將受到影響。不僅如此，由于溫度上升較快，焦?fàn)t上下部之間的溫差過大，當(dāng)上部飽和熱氣流入下部時，溫度很可能下降到露水點，并且水分沉淀，這不僅影響控制較低的溫度，而且還損壞焦?fàn)t下部的磚石，使焦?fàn)t熱修復(fù)干燥期應(yīng)根據(jù)管理焦?fàn)t磚和當(dāng)?shù)氐臍夂驐l件，一般確定為8至12天。 　　在烘箱過程中，隨著爐溫升高，由于硅磚晶形的變化，焦?fàn)t砌體膨脹產(chǎn)生一定的應(yīng)力。特別是當(dāng)溫差大時，由不均勻膨脹引起的應(yīng)力可能達到破壞砌體的程度。根據(jù)硅磚的線性膨脹特性，當(dāng)溫度達到117°C? 163°C? 200°C? 275°C時，硅磚的體積發(fā)生劇烈變化，特別是在300°C之前，體積變化也是非常激烈。因此，在300℃之前經(jīng)常使用小的膨脹比，并且在300℃之后，體積變化相對平坦，因此可以使用大的每日膨脹比。根據(jù)烘焙的經(jīng)驗，每日最大膨脹率為0. 035％?0.05％是安全的。因此，烘焙天數(shù)通常為60至80天。 　　4.烘焙曲線配方 　　根據(jù)選擇干燥時間和最大每日膨脹率的上述原則配制烘箱曲線。 300℃前的最大日膨脹率為0.035％，300℃后的最大日膨脹率為0.04％。

　　烘爐曲線是制定變暖計劃的主要依據(jù)。為了確定烘爐曲線，有三個技術(shù)數(shù)據(jù)，一個是煉焦?fàn)t相關(guān)部件的硅磚線膨脹數(shù)據(jù);另一個是焦?fàn)t高溫范圍的升溫比;第三是確定干燥期和每日最大膨脹率。 　　1.選擇磚樣以測量磚樣的膨脹率 　　在煉焦?fàn)t的每個部分中選擇代表磚號作為樣品。應(yīng)在燃料室、斜道、蓄熱室的三個部分中選擇兩組磚。一組用于確定線性膨脹率，另一組用于保留。 　　2.確定煉焦?fàn)t上方和下方每個溫度區(qū)的溫升比 　　由于該焦?fàn)t結(jié)構(gòu)復(fù)雜，磚型較多，而且整個爐體較高，普通烘爐方法難度較大，因此采用特殊的烘爐手段，使烘爐順利進行，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　常規(guī)烘爐方法是采用先烘煙囪，使煙囪產(chǎn)生足夠吸力后，再烘焦?fàn)t爐體。 　　 由于該焦?fàn)t炭化室高度較高，僅靠煙囪吸力，不能保證焦?fàn)t爐體能均勻受熱。特別是在烘爐初期，由于煙囪吸力小，熱量太少，常造成焦?fàn)t下部出現(xiàn)凝結(jié)水，損壞爐體。從而需要焦?fàn)t熱修。 　　為了避免上述問題，該焦?fàn)t采用了更為可靠的方法，設(shè)計了專用的烘爐設(shè)備。 　　該烘爐設(shè)備工作原理：將烘爐用的加熱煤氣和空氣，根據(jù)需要混合燃燒后，用鼓風(fēng)機將燃燒產(chǎn)生的熱廢氣，鼓入焦?fàn)t炭化室，由于煤氣和空氣流量可以自動控制，使產(chǎn)生的廢氣溫度處于受控狀態(tài)，從而可以有效保證升溫曲線。該設(shè)備主要包括加熱管、燒嘴、鼓風(fēng)機和自動控制系統(tǒng)。為了保證足夠的熱廢氣量，每個炭化室均配兩個烘爐裝置，機焦側(cè)各一個，由于邊爐散熱較快，因此機焦側(cè)各兩個。 　　該裝置由于煤氣在炭化室外燃燒，而且可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)供給燃燒的空氣流量來保證廢氣溫度處于控制范圍內(nèi)，因而不會對焦?fàn)t爐墻產(chǎn)生高溫，損壞爐墻。如在烘爐初期，由于爐墻溫度不高，如果突然供入大量高溫廢氣，會對爐頭爐墻有不利影響，從而需要焦?fàn)t熱修因此要求加大空氣供入量，使多余的冷空氣降低熱廢氣溫度，而到烘爐末期，太低的廢氣溫度，不僅起不到升溫效果，還會對已經(jīng)達到一定溫度的爐墻起冷卻作用，因此在烘爐末期，該烘爐裝置會自動調(diào)節(jié)煤氣與空氣的配合，使升溫曲線得到保證。 　　正是由于進入炭化室的是燃燒后的廢氣，而非火焰，溫度不會太高，因此烘爐時，在炭化室內(nèi)不砌火床，省去砌筑和拆除火床的麻煩。 　　由于烘爐用的熱氣體由鼓風(fēng)機提供動力，因此，烘爐時，直接烘焦?fàn)t本體，而不用專門烘煙囪。烘爐時，只需將煙囪的閘門打開一點，使烘爐氣體最終導(dǎo)人煙囪排出。廢氣從煙囪排出，實際上是在烘焦?fàn)t本體的同時，也同時烘煙囪。 　　烘爐時熱廢氣的流向是：爐門→炭化室→烘爐孔→立火道→斜道→蓄熱室→小煙道→集中煙道→總煙道→煙囪 　　整個烘爐過程全部由PLC自動控制。烘爐溫度由熱電偶測出，將溫度信號傳給控制PLC，PLC根據(jù)預(yù)先制定的烘爐升溫曲線，調(diào)節(jié)各炭化室的烘爐設(shè)備加熱煤氣和空氣流量，使溫度完全符合烘爐升溫曲線。

　　煉焦?fàn)t因某種原因短時間內(nèi)不能生產(chǎn)，如用煤供應(yīng)不足、配煤不均、焦炭外運暫時造成困難及對生產(chǎn)焦?fàn)t的設(shè)備做較小的生產(chǎn)檢修等情況，一般均采用延長結(jié)焦時間的辦法來進行。 　　一般大型焦?fàn)t的結(jié)焦時間大于20～22h時進行的低負荷的生產(chǎn)，稱為在延長結(jié)焦時間狀態(tài)下的生產(chǎn)。隨著結(jié)焦時間的延長，焦炭成熟后停留在炭化室中的時間將延長，此時煤氣發(fā)生量減少，焦?fàn)t所規(guī)定的爐溫將隨之降低。但爐溫的降低有一定的限度，一般大型硅磚焦?fàn)t火道的平均溫度不應(yīng)低于1200℃，以保持爐頭溫度，防止?fàn)t頭溫度低于700℃引起體積劇變而開裂。從而減少焦?fàn)t熱修。對于中小型焦?fàn)t（硅磚），如平均寬度為300mm的焦?fàn)t，火道溫度不低于1100℃，這時的結(jié)焦時間約為14h。結(jié)焦時間繼續(xù)延長，爐溫不能再下降。焦炭在炭化室內(nèi)成熟后要停留相當(dāng)長的時間才被推出，這種情況下的低負荷生產(chǎn)屬于延長結(jié)焦時間下的生產(chǎn)。 　　(1)結(jié)焦時間延長的幅度。延長結(jié)焦時間，煤氣發(fā)生量減少。若焦?fàn)t由外界供給煤氣加熱，延長結(jié)焦時間的幅度可認為不受限制。若由自身供給煤氣時，則由于焦?fàn)t散熱量增加，耗熱量也增加，以本爐逐漸減少的煤氣量滿足耗熱量的增加，那么結(jié)焦時間延長的幅度就要受到限制。此種情況不僅受到爐溫的限制，還受到砌體材質(zhì)、焦?fàn)t狀況等因素的影響。根據(jù)經(jīng)驗，在爐體狀況良好的情況下，大型硅磚焦?fàn)t的生產(chǎn)能力可以降到生產(chǎn)能力的15%，中小型焦?fàn)t降到20%。大型焦?fàn)t最長結(jié)焦時間為100h，中小型焦?fàn)t約為60～80h。 　　在有計劃延長結(jié)焦時間時，為保證操作穩(wěn)定、爐溫均勻和爐體維護，應(yīng)控制延長結(jié)焦時間的幅度。 　　(2)爐溫的調(diào)節(jié)。結(jié)焦時間延長后，由于炭化室墻蓄積熱量的逐漸減少，焦?fàn)t總供熱強度將逐漸降低。結(jié)焦時間延長，使直行溫度波動較大，再加上爐體表面散熱相對加大，邊火道墻面及蓄熱室封墻裂紋增多而易漏入空氣，煤氣壓力降低，上升氣流蓄熱室頂部吸力提高等因素，使邊火道溫度降低，中部火道溫度升高，橫排溫度曲線變成“饅頭”形狀，即兩頭低中間高。有廢氣循環(huán)的焦?fàn)t還容易出現(xiàn)短路而燒壞爐體。所以用高爐煤氣加熱的焦?fàn)t，當(dāng)溫度控制發(fā)生困難時，為使火道溫度最低不低于950～1000℃，可改用焦?fàn)t煤氣加熱，也可間斷加熱控制爐溫，或去掉邊火道的調(diào)節(jié)磚，集中力量提高邊火道溫度。 　　如果用焦?fàn)t煤氣加熱時，應(yīng)更換爐組沿長向各煤氣分管的孔板，降低上升氣流蓄熱室吸力，勤測勤調(diào)直行溫度，防止低溫、低壓和焦炭過火。對下噴式焦?fàn)t，要往中部火道下噴直管中加鐵絲或更換小孔板，也可增加火道噴嘴直徑來增加邊火道煤氣的相對流量。此時機側(cè)、焦側(cè)標(biāo)準(zhǔn)溫差可適當(dāng)減小。對側(cè)入式焦?fàn)t，可在2～3火道之間加放擋磚，采用間接加熱的方法。 　　總之，邊火道溫度應(yīng)不低于950℃，標(biāo)準(zhǔn)火道溫度應(yīng)不低于1160℃。 　　(3)壓力的調(diào)節(jié)。焦?fàn)t延長結(jié)焦時間后，焦?fàn)t加熱用煤氣量減少，為保證煤氣主管壓力不小于500Pa，應(yīng)適當(dāng)減小煤氣支管孔板的直徑。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　集氣管壓力應(yīng)控制在比正常生產(chǎn)時大10～20Pa，防止炭化室負壓操作。操作時，可采取以下措施：當(dāng)荒煤氣量太小時，要降低吸氣管的吸力，使集氣管壓力穩(wěn)定；可關(guān)小氨水流量，避免集氣管溫度急劇下降；將橋管處的水封翻板關(guān)小；將集氣管中通人焦?fàn)t煤氣和惰性氣體或水蒸氣以保壓。以上方法可根據(jù)需要配合使用，使用時應(yīng)同時將回收車間的鼓風(fēng)、冷凝系統(tǒng)做相應(yīng)的調(diào)整操作，以保持集氣管壓力穩(wěn)定。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　(4)爐體密封以及維護。結(jié)焦時間延長使?fàn)t溫及炭化室的壓力波動較大，容易引起爐磚收縮開裂，造成爐體串漏。所以要加強對蓄熱室封墻、測壓孔、交換開閉器、雙叉（或單叉）連接口的密閉，要對爐體噴補、灌漿和密封，加強爐門口、裝煤孔、上升管蓋等部位的密閉，即這些部位應(yīng)用煤泥封閉，防止串漏，尤其是結(jié)焦末期的串漏。由于溫度下降，爐體有所收縮，大小彈簧噸位發(fā)生變化，因此要及時調(diào)整彈簧的噸位，應(yīng)與正常生產(chǎn)時相一致。為保護爐體，還應(yīng)加強鐵件的管理，且出爐操作時間要短，一般不超過7～8 min。

　　(1)上升管噴射。這是連通集氣管的方法，裝煤時炭化室壓力可增至400Pa，使煤氣和粉塵從裝煤車下煤套筒不嚴(yán)處冒出，并易著火。采用上升管噴射，使上升管根部形成一定的負壓，可以減少煙塵噴出。噴射介質(zhì)有水蒸氣(壓力應(yīng)不低于0. 8MPa)和高壓氨水(1.8～2. 5MPa)。 　　用水蒸氣噴射時，蒸汽耗量大，閥門處的漏失也多，且因噴射蒸汽冷凝增加了氨水量，也會使集氣管溫度升高，此外，由于炭化室吸入了一定量的空氣和廢氣，使焦?fàn)t煤氣中NO提高。當(dāng)蒸汽壓力不足時效果不佳，一般用0.7～0.9MPa的蒸汽噴射時，上升管根部的負壓僅為100～200Pa。 　　由于水蒸氣噴射具有上述缺點，現(xiàn)多用高壓氨水噴射代替蒸汽噴射。利用高壓氨水噴射，可使上升管根部產(chǎn)生約400Pa的負壓，與蒸汽噴射相比減少了荒煤氣中的水蒸氣量和冷凝液量，減少了荒煤氣帶入煤氣初冷器的總熱量，還可減少噴嘴清掃的工作量，因此得到廣泛推廣。 　　但要防止負壓太大，以免使煤粉進入集氣管，引起管道堵塞，焦油氨水分離不好和降低焦油質(zhì)量。中國大多數(shù)焦化廠均已成功使用高壓氨水噴射無煙裝煤系統(tǒng)，使用效果良好，從而減少焦?fàn)t熱修。 　　在使用高壓氨水噴射無煙裝煤時，應(yīng)考慮如下幾個方面的問題。 　?、偈褂媒Y(jié)構(gòu)合理的噴嘴，設(shè)計時要使噴嘴的噴灑角度與橋管的結(jié)構(gòu)形式相適應(yīng)，嚴(yán)禁氨水噴射到管壁及水封盤上。 　?、谝瞬捎酶叩蛪喊彼嫌玫膰娮?，避免高壓氨水噴嘴噴頭內(nèi)表面掛料堵塞。 　?、圻x擇合適的氨水噴射壓力，保證上升管和爐頂空間產(chǎn)生較大的吸力。 　?、苄t門和爐蓋盡可能嚴(yán)密。 　?、菰诳紤]到上述幾方面后，為達到比較好的無煙裝煤效果，高壓氨水噴射與雙集氣管、裝煤車順序裝煤三結(jié)合是簡單可行的方法。 　?、拊谑褂酶邏喊彼畤娚錈o煙裝煤的同時，應(yīng)解決粉塵堵塞管道和機械化焦油氨水澄清槽的問題。 　　(2)順序裝煤。順序裝煤不僅有利于平煤操作，而且在利用上升管噴射造成爐頂空間負壓的同時，配合順序裝煤可減輕煙塵的逸散。順序裝爐法的原則是，在任何時間內(nèi)都只允許打開一個裝煤孔，這樣可以減少焦?fàn)t在裝爐時所需要的吸力，炭化室內(nèi)的壓力能維持在零或負壓的狀態(tài)，可以避免爐頂空間堵塞，縮短平煤時間，因而取得較好效果。尤其是在雙集氣管的焦?fàn)t上采取順序裝爐的方法，將會產(chǎn)生更好的效果。采用順序裝煤法的最佳裝煤順序是1號、4號、2號、3號煤斗（四斗煤車）或1號、3號、2號煤斗（三斗煤車），這樣能有足夠的吸力通過上升管把裝爐時產(chǎn)生的煙氣吸走。 　　在順序裝煤法中，煤車的煤斗容積是不相同時，例如，1號、4號煤斗的容積各為總?cè)莘e的34.5%，2號斗為11.5%，3號斗為19. 5%。下煤時采用螺旋給料機給料和程序控制裝煤方法，一般裝煤時間為5～6min（對6m高的焦?fàn)t而言）。在此基礎(chǔ)上．美國進一步發(fā)展了一種階段裝煤的方法，在這種方法中，煤斗1和煤斗4同時開始放煤．且同時放空，然后啟開煤斗2的閘門放煤，只有當(dāng)煤斗2完全放空時，才放煤斗3的煤，而且在放煤斗3的煤時必須進行平煤。整個裝煤時間為3. 2min。由于順序裝煤法能使炭化室保持一定的負壓，故在裝煤時．不需放下煤車套筒。此法操作需增加作業(yè)時間，并使焦油中焦油渣含量增多。 　　(3)連通管。在單集氣管焦?fàn)t上，為減少裝煤時的煙塵逸散，可采用連通管將位于集氣管另一端的裝爐煙氣由該端裝煤孔或?qū)ＴO(shè)的排煙孔導(dǎo)入相鄰的、處于結(jié)焦后期的炭化室內(nèi)。有的廠將連通管吊在專用的單軌小車上，有的將連通管附設(shè)在煤斗的下煤套筒上：此法的部分含塵裝爐煙氣送入相鄰炭化室后，通過爐頂空間再進入集氣管，故進入集氣管的粉塵礙以減少，且設(shè)備簡單，但仍避免不了抽入空氣而增加焦?fàn)t煤氣中的NO含量，而且當(dāng)進入的空氣量過多時，易燒掉爐墻轉(zhuǎn)縫中的石墨而產(chǎn)生竄漏現(xiàn)象。從而需要焦?fàn)t熱修 　　(4)帶強制抽煙和凈化設(shè)備的裝煤車。裝煤時產(chǎn)生的煙塵經(jīng)煤斗煙罩、煙氣道用抽煙機全部抽出。為提高集塵效果，避免煙氣中的焦油霧對洗滌系統(tǒng)操作的影響，煙罩上設(shè)有可調(diào)節(jié)的孔以抽入空氣，并通過點火裝置，將抽入煙氣焚燒，然后經(jīng)洗滌器洗滌、除塵、冷卻、脫水，最后經(jīng)抽煙機、排氣筒排入大氣。排出洗滌器的含塵水放入泥漿槽，當(dāng)裝煤車開至煤塔下取煤的同時，將泥漿水排入熄焦水池，并向洗滌器用水箱中裝入凈水。洗滌器的形式有：壓力降較大的文丘里管式、離心捕塵器式、低壓力降的篩板式等。吸氣機受裝煤車荷載的限制，容量和壓頭均不可能很大，因此煙塵控制的效果受到一定的制約。 　　(5)帶抽煙、焚燒和預(yù)洗滌的裝煤車和地面凈化的聯(lián)合系統(tǒng)。該系統(tǒng)的裝煤車上不設(shè)吸氣機和排氣筒，故裝煤車負重大為減輕從而減少焦?fàn)t熱修。裝煤時，裝煤車上的集塵管道與地面凈化裝置的爐前管道上，對應(yīng)于裝煤炭化室的閥門聯(lián)通，由地面吸氣機抽引煙氣。裝煤車上的預(yù)除塵器的作用在于冷卻煙氣和防止粉塵堵塞連接管道。

　　在煉焦?fàn)t的生產(chǎn)中，由于許多因素的變化，直線溫度的穩(wěn)定性波動。為了滿足整個爐子加熱室內(nèi)均勻加熱焦炭的要求，必須及時測量和調(diào)整時間使其平直。溫度符合標(biāo)準(zhǔn)溫度，以生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。從而減少了焦?fàn)t熱修。 　?。?）煤炭裝載和爐煤水分。碳化室的充煤能力穩(wěn)定，各爐內(nèi)煤的波動范圍不大于煤負荷的±1％。裝入碳化室的煤量不得低于規(guī)定值的99％。如果小于規(guī)定值大于1t，煤應(yīng)加載兩次，否則直線溫度的均勻性和穩(wěn)定性將被破壞，焦炭的質(zhì)量和產(chǎn)量將被破壞。 　　爐煤的水分是否穩(wěn)定對直線溫度的均勻性和穩(wěn)定性有很大影響。對于配煤溫度每變化1％，爐溫變化約5-7℃，相當(dāng)于約60kJ/kg干煤消耗量。由焦?fàn)t加熱的氣體量應(yīng)增加或減少約2.5％。蛋糕的成熟度沒有變化。如果爐煤的水分發(fā)生變化，則加熱的調(diào)節(jié)不能跟上，爐溫會發(fā)生波動。自然界的雨水和直接進入煤罐的煤炭會導(dǎo)致煤的水分波動，因此應(yīng)采取相應(yīng)的措施來穩(wěn)定已安裝的煤的水分，及時調(diào)整爐溫，以確保焦餅均勻成熟。 　?。?）加熱氣體的熱值。加熱氣體的加熱值與氣體、溫度、壓力，濕度等的組成有關(guān)。這些因素的不穩(wěn)定性影響氣體熱值的不穩(wěn)定性，并且還導(dǎo)致焦?fàn)t溫度的不穩(wěn)定性。例如，天然氣管道有一條暴露在大氣中的長管道，受溫度差為、夏季、秋季、冬季，即使在一天之內(nèi)，溫度變化也可達到5~10°C，很難看到直線溫度保持不變。此外，爐子溫度的影響進一步增加了爐子溫度對?爐子散熱?臺風(fēng)?大雨的影響。因此，有必要不斷總結(jié)經(jīng)驗，掌握各種大氣變化對爐溫的規(guī)律，采取相應(yīng)措施，爭取調(diào)節(jié)的主動性，使各種因素對直通溫度的影響最小化，從而減少煉焦?fàn)t熱修。 　　（3）空氣過剩系數(shù)。氣體燃燒總是在一定量的空氣中進行。爐子的溫度不僅與氣體量有關(guān)，而且與過量空氣系數(shù)有關(guān)。當(dāng)空氣過剩系數(shù)太小時，氣體量相對過多，這部分氣體將不完全燃燒，從而降低了溫度，從而減少了焦?fàn)t熱修。另一方面，當(dāng)空氣過剩系數(shù)太大時，燃燒通道底部的溫度太高，這導(dǎo)致焦餅的上下之間的溫差增加，這往往導(dǎo)致在焦餅的上部形成焦炭。 　　除了空氣過剩系數(shù)的儀器測量之外，可以通過觀察火焰的時間和?粗略地判斷空氣過剩系數(shù)。在生產(chǎn)中，通常更常見的是用肉眼觀察火焰，確定氣體和空氣是否正確匹配，是否存在“短路”，燃燒器是否損壞，噴嘴是否掉落以及磚瓦斯通道是否泄漏等。根據(jù)經(jīng)驗，用焦?fàn)t煤氣加熱時，正常的火焰是米黃色;火焰黑暗，煙霧，空氣少，氣體多，即空氣過剩系數(shù)太小;火焰白色，短而不穩(wěn)定，空氣多，氣少，即空氣過剩系數(shù)過大;火焰相對明亮，火道溫度高，氣體超過氣體系數(shù)是合適的。 　　另外，空氣過剩系數(shù)也與大氣溫度和風(fēng)向有關(guān)。風(fēng)向和溫度變化對爐溫穩(wěn)定性的影響相對容易觀察。隨著大氣密度的變化，爐內(nèi)的熱浮力發(fā)生變化，引起爐內(nèi)燃燒系統(tǒng)的吸入和空氣過剩系數(shù)的變化。例如，如果迎風(fēng)側(cè)的再生器通道中的溫度低，則空氣密度高，并且風(fēng)速大，進入爐子的空氣量增加，并且當(dāng)燃燒系統(tǒng)的吸入量改變時入口開口和分開的煙道的抽吸是恒定的。小，看火洞的壓力增加;在背風(fēng)面是相反的。這導(dǎo)致機器側(cè)的?焦點側(cè)的溫度波動。在冬季和夏季，當(dāng)進氣口和分流煙道吸力應(yīng)適當(dāng)調(diào)整時，它也具有相同的效果。 　　根據(jù)實際觀察，可以及時調(diào)節(jié)風(fēng)量和氣量，并且通常同時進行調(diào)節(jié)：如果氣量增加或減少很小，調(diào)節(jié)煙道吸力的方法是用來調(diào)節(jié)風(fēng)量;當(dāng)氣體體積增加或減少時，煙霧被抽吸。應(yīng)根據(jù)出風(fēng)口的開度將道路的吸力調(diào)節(jié)到空氣過剩系數(shù)的大小。

　　新開工生產(chǎn)的焦?fàn)t由于各處漏氣等原因得不到較好的橫排溫度曲線，只有經(jīng)過噴漿、灌漿、大量漏氣基本消除以及加熱制度穩(wěn)定后，才能進行橫排溫度調(diào)節(jié)。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　橫排溫度調(diào)節(jié)可分為粗調(diào)和細調(diào)，調(diào)節(jié)時間約為半年左右。粗調(diào)主要是調(diào)節(jié)加熱設(shè)備，處理個別高溫點和低溫點，調(diào)勻蓄熱室頂部吸力，穩(wěn)定加熱制度；細調(diào)主要通過調(diào)節(jié)煤氣量和空氣量，進一步調(diào)整各調(diào)節(jié)裝置，以較少的配比量達到較高的橫排溫度均勻系數(shù)，調(diào)節(jié)出合理的加熱制度，最終獲得焦餅的均勻成熟，使焦?fàn)t盡快達到所設(shè)計的生產(chǎn)能力。 　　焦?fàn)t在投產(chǎn)后的短期內(nèi)，結(jié)焦時間還未正常，炭化室漏氣的情況仍在繼續(xù)，加熱制度處于不穩(wěn)定狀態(tài)，此時應(yīng)按輕重緩急對橫排溫度進行初步調(diào)節(jié)，其工作內(nèi)容主要是調(diào)整加熱設(shè)備。調(diào)均蓄熱室頂部吸力，處理個別高溫點和低溫點，避免燒壞爐體，穩(wěn)定加熱制度，保持正常的焦炭成熟條件，從而減少焦?fàn)t熱修 　　出現(xiàn)高溫點的原因，一般是噴嘴不嚴(yán)、從絲口漏氣或直徑偏大、炭化室局部串漏荒煤氣造成的。應(yīng)采取相應(yīng)措施進行處理。但對炭化室的串漏除加強監(jiān)督外，可酌情換小噴嘴，待炭化室掛結(jié)石墨后，再恢復(fù)正常。 　　出現(xiàn)低溫點的原因一般是噴嘴孔徑偏小、磚煤氣道漏氣或被石墨堵塞、空氣量不足等原因造成的?？上鄳?yīng)采取如換大噴嘴、透掉石墨、往磚煤氣道噴漿、透斜道等辦法解決。 　　出現(xiàn)鋸齒形橫排溫度曲線，可能是單雙號調(diào)節(jié)旋塞開關(guān)不正或堵塞和兩交換行程不一致所造成的。 　　爐頭溫度偏低多半是蓄熱室封墻、小煙道兩叉部等處不嚴(yán)密，漏入冷空氣所致。 　　細調(diào)時，一般先選擇相鄰的5～10排燃燒室進行，從調(diào)試中尋找最佳的加熱制度，然后推廣到全爐。細調(diào)過程中，每次應(yīng)小量調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)后要計算空氣過剩系數(shù)和橫排溫度均勻系數(shù)以及繪制橫排曲線，檢查燃燒情況，調(diào)整蓄熱室頂部吸力。必要時還要調(diào)整燒嘴和調(diào)節(jié)磚的排列，最終達到燃燒室中煤氣量和空氣量均勻分布的目的。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　調(diào)節(jié)過程中常見的不正常現(xiàn)象原因很多：如集氣管壓力升高，可能是炭化室往燃燒室串漏了煤氣；橫排曲線兩頭低中間高，可能是爐頭封墻和蓄熱室封墻不嚴(yán)；若灌漿后增加煤氣量和空氣量溫度仍上不去，可能是磚煤氣道串漏；對于中小型兩分式焦?fàn)t，有時出現(xiàn)機側(cè)、焦側(cè)倒溫差現(xiàn)象，這是由于機側(cè)、焦側(cè)火道數(shù)相同，上升側(cè)的煤氣燃燒后由于火道高度較低，使其產(chǎn)生的熱量大部分帶到了下降側(cè)，而使機側(cè)、焦側(cè)溫度同時增加，當(dāng)焦側(cè)溫度上升時，燃燒產(chǎn)生的廢氣量多于機側(cè)溫度上升時產(chǎn)生的廢氣量，機側(cè)蓄熱室溫度高，從機側(cè)預(yù)熱上升的空氣溫度也高，所以提高了機側(cè)溫度。 　　解決倒溫差現(xiàn)象的辦法是加大機側(cè)的空氣量，降低空氣預(yù)熱溫度，從而降低機側(cè)的燃燒溫度，并且產(chǎn)生大量的廢氣量，使帶到焦側(cè)的熱量增多，最終可提高焦側(cè)的溫度。橫排溫度出現(xiàn)高溫點，可能是下噴式焦?fàn)t噴嘴不嚴(yán)，所以應(yīng)更換噴嘴；橫排溫度出現(xiàn)低溫點，或空氣量不足，或煤氣流量受阻減小，解決辦法是檢查噴嘴是否堵塞，磚煤氣道是否漏氣或是否被石墨堵塞。

　　進入小爐門的扁煤的高度并不代表碳化室中扁煤的狀態(tài)，而煉焦?fàn)t中扁煤的運行對扁煤的位置影響較大。 　　在進入碳化室之后，扁煤桿沿著碳化室的頂部向前延伸到焦點側(cè)。如果沒有下垂現(xiàn)象，這種狀態(tài)下的扁煤棒被認為是過去最好的狀態(tài)，生產(chǎn)實踐證明它不能像普通扁煤那樣起作用。這個功能不是為了使碳化室頂部的煤材平整，不僅要延長煤的使用時間，還要運行長煤鏟，并且經(jīng)常在2到3爐煤之后帶出過多的殘煤。汽車被驅(qū)動到單斗提升機以除去剩余的煤。而且，很容易在煤填充孔之間形成煤凹陷或在焦點側(cè)堵塞煤孔。因此，需要焦?fàn)t熱修。 　　在另一種情況下，在扁煤棒進入碳化室后，它開始下垂并插入煤炭材料中，并壓實煤炭材料，但這不會起到找平煤炭材料的作用，延遲煤炭時間，并將帶出了大量的余煤。當(dāng)扁煤桿來回運轉(zhuǎn)時，煤層逐漸上升，煤層逐層壓實，對焦炭質(zhì)量產(chǎn)生不利影響，甚至可能導(dǎo)致推進困難。因此，需要焦?fàn)t熱修。 　　雖然上述兩種扁煤桿在爐內(nèi)不是同一狀態(tài)，但它們的工作效果在裝煤過程中是相似的。扁煤的初始調(diào)試應(yīng)在爐內(nèi)的太平煤棒試驗站進行。調(diào)整扁煤桿的惰輪和平衡輥的高度，使扁煤桿延伸到焦點側(cè)，更適合在自身重力的作用下產(chǎn)生150-200mm的自由下垂。因為它可以依靠碳化室中的煤來獲得平衡。當(dāng)扁煤桿在碳化室中來回移動時，隨著煤質(zhì)材料的上升，扁煤桿也上升，不僅可以沿著碳化室的整個長度使煤材料變平，而且還可以避免過度壓實。煤炭材料。從而減少了焦?fàn)t熱修。 　　因此，試驗臺上的扁煤桿支撐輪的高度不應(yīng)與小型爐門的高度相同。由于這種裝置很難檢查扁煤桿的正確狀態(tài)，并且不必擔(dān)心支撐輪的高度將低于小爐門的高度。扁煤桿在試驗過程中彎曲。在試驗站調(diào)整扁煤條時，應(yīng)在碳化室內(nèi)用煤操作，然后根據(jù)實際情況進行調(diào)整，直至達到理想狀態(tài)。

　　裝平煤操作雖不是一項復(fù)雜的技術(shù)問題，但操作好壞影響著焦?fàn)t生產(chǎn)的管理、產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定等。 　　(1)裝滿煤。裝滿煤就是合理利用炭化室有效容積，這是裝煤的主要問題。 　　裝煤不滿，爐頂空間就會增大，空間溫度升高，它不僅降低焦?fàn)t生產(chǎn)能力和化學(xué)產(chǎn)品質(zhì)量，以及爐室內(nèi)石墨增加，嚴(yán)重時會造成推焦困難。從而使其需要焦?fàn)t在線維護 　　當(dāng)然，裝煤太滿也是不允許的，它會使?fàn)t頂空間過小，影響煤氣流速，使炭化室內(nèi)煤氣壓力增大，而且頂部會產(chǎn)生焦炭加熱不足。所以應(yīng)在保證每爐最高裝煤量和獲得優(yōu)質(zhì)焦炭及化學(xué)產(chǎn)品的原則下確定平煤桿高度。 　　要裝滿煤必然在平煤時帶出一部分余煤，這也是裝滿煤的標(biāo)志。但是帶出余煤過多也是不合適的，這樣會帶來平煤操作時間延長等其他問題，所以裝平煤時應(yīng)注意少帶出余煤。每爐余煤量應(yīng)控制在100kg以內(nèi)。 　　帶出的余煤因受炭化室高溫影響，部分煤質(zhì)已發(fā)生變化。所以這部分煤只準(zhǔn)由單斗提升機回送至爐頂余煤槽中，并將它逐次放在煤車煤斗上部。如炭化室高6m焦?fàn)t，在推焦車上設(shè)有余煤回送裝置，推焦后將余煤送人炭化室。生產(chǎn)實踐證明因送入余煤量不多又只送入炭化室端部，對生產(chǎn)尚無影響。 　　(2)裝煤均勻。裝煤均勻是影響加熱制度、焦餅成熟均勻等的重要因素。因為對于每個炭化室的供熱量是一樣的，如果各炭化室的裝煤量不均勻，就會使焦炭的最終成熟度不一致，爐溫均勻性受到破壞，甚至出現(xiàn)高溫事故。為此要做好各爐裝煤量的計量?？紤]到不同爐型炭化室容積相差較大，所以在考核裝煤量均勻程度時，用每孔炭化室裝煤量不超過規(guī)定裝煤量的±1%為合格。 　　 裝煤均勻，不僅指各爐室裝煤量均勻，也包括每孔炭化室頂面煤料必須拉平，不能有缺角、塌腰、堵塞裝煤孔等不正?，F(xiàn)象。從而減少焦?fàn)t在線維護 　　裝入炭化室的煤料，不同部位的堆密度是不同的，尤其是重力裝煤的情況下更是如此，它與裝煤孔數(shù)量、孔徑、平煤桿結(jié)構(gòu)與下垂程度以及煤料細度、水分等因素有關(guān)。一般在裝煤孔下部，機側(cè)上部煤料堆密度較大。螺旋給料和圓盤給料的情況下，炭化室內(nèi)煤料堆密度均勻性有所改善。從而減少焦?fàn)t在線維護 　　(3)少冒煙。裝煤時冒出荒煤氣不僅影響化學(xué)產(chǎn)品產(chǎn)率，更嚴(yán)重是污染環(huán)境，影響工人身體健康，所以不僅要研究裝平煤操作及縮短裝煤時間，減少裝煤過程中冒煙，而且在平煤完畢后要立即蓋好裝煤孔蓋，并用調(diào)有煤粉的稀泥漿密封蓋與座之間的縫隙，并進行壓縫，防止冒煙。

　　濕法熄焦設(shè)施包括熄焦塔、噴灑裝置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等。 　　熄焦塔為內(nèi)襯缸磚的鋼筋混凝土構(gòu)筑物，外形類似下部開口的煙囪，塔的上部安裝有若干排噴水管，熄焦時產(chǎn)生的大量蒸汽由塔頂排放到大氣中。為減少熄焦蒸汽對焦?fàn)t操作的影響，熄焦塔與爐端炭化室的距離一般不小于40m。熄焦塔一般高15～25m，低了熄焦蒸汽不易排出，惡化熄焦時的操作環(huán)境，從而需要焦?fàn)t在線維護。熄焦塔長一般比熄焦車長3～5m，寬度比熄焦車寬2～3m。噴灑裝置由上水主管與帶小孔的噴灑管組成，主管與噴灑管一般為鋼管或鑄鐵管，由于熄焦蒸汽有很強的腐蝕性，所以鋼管損壞嚴(yán)重，從而需要焦?fàn)t在線維護，目前有的廠開始試用耐腐蝕的玻璃鋼管。 　　熄焦車開進熄焦塔時，靠極限開關(guān)通過熄焦時間繼電器自動開啟水泵，水經(jīng)分配管上的小孔噴出。通?？刂葡ń箷r間100s左右，噴灑時間短，紅焦熄不滅，時間長則焦炭水分增加。熄焦過程中，熄焦車應(yīng)來回移動2～3次，以利噴灑均勻。有的廠已將時間繼電器改成紅外線感受器控制，即在熄焦塔的適當(dāng)位置安裝紅外線感受器，接收紅焦本身發(fā)射出的紅外線而發(fā)出訊號電流，經(jīng)電流放大觸發(fā)電路啟動熄焦水泵，并借電子定時裝置控制熄焦噴水時間。這種以紅外線控制的自動熄焦裝置，結(jié)構(gòu)簡單，體積小，工作穩(wěn)定可靠，無機械磨損，壽命長，調(diào)節(jié)方便，而且費用低，且減少焦?fàn)t在線維護。 　　為了控制焦炭水分穩(wěn)定且不大于6%，熄焦車接焦時行車速度應(yīng)與焦餅推出速度相適應(yīng)，使紅焦均勻鋪在熄焦車的整個車廂內(nèi)。另外還應(yīng)定期清掃熄焦設(shè)施，保證噴灑裝置能迅速而均勻?qū)固窟M行噴灑，熄焦后熄焦車應(yīng)停留40～60s，將車中多余水分瀝出。 　　熄焦時大約有20%的水蒸發(fā)，未蒸發(fā)的水流入粉焦沉淀池，澄清后的水流入清水池循環(huán)使用。熄焦過程消耗的水，由回收車間經(jīng)脫酚的廢水或工業(yè)水補充。沉淀池中的粉焦，定期用單軌抓斗機抓出，脫水后外運。 　　熄焦后的焦炭，卸至涼焦臺上停放30～40min，使其水分蒸發(fā)和冷卻。個別尚未全部熄滅的紅焦，再人工用水補充熄滅。焦臺的長度應(yīng)根據(jù)焦炭需要的停留時間、每小時的最多出爐數(shù)及熄焦車的長度確定?？捎孟率接嬎憬古_的長度L。 　　式中K-焦?fàn)t緊張操作系數(shù)，一般取1.07； 　　n-一座焦?fàn)t的炭化室孔數(shù)； 　　A-焦臺所擔(dān)負的焦?fàn)t座數(shù)； 　　l-熄焦車車廂有效長度，m； 　　t-焦炭在焦臺上涼焦時間，一般取0. 5h； 　　τ、τ′-周轉(zhuǎn)時間、檢修時間，h。 　　焦臺寬度一般取焦?fàn)t炭化室有效高2倍左右，傾斜角一般為28°，臺面鋪缸磚或鑄鐵板，下面裝有放焦機械和膠帶機，以便將焦炭運往篩焦樓。 　　 一般的濕法熄焦將產(chǎn)生的蒸汽全部排入大氣，既損失大量顯熱，又因其中所含的有害氣體和夾帶的焦粉而污染環(huán)境。

　　干熄焦能量回收通常具有兩種形式。由含有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t鍋爐產(chǎn)生的蒸汽進行減壓和減壓，連接到電網(wǎng)和利用蒸汽帶動汽輪發(fā)電機發(fā)電。 　?。?）蒸汽管道清掃作業(yè) 　　隨著紅色焦炭負載量的增加，干熄焦逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)檎Ｉa(chǎn)。在蒸汽并聯(lián)使用或供給干熄焦渦輪發(fā)電機之前，應(yīng)除去管道中的雜質(zhì)，并可通過蒸汽吹掃處理。 　　吹掃操作分兩行進行，第一管路蒸汽從鍋爐頂部的主蒸汽釋放閥釋放;第二管路蒸汽從蒸汽輪機前面的管道中釋放出來。蒸汽吹掃的頻率控制在15-20分鐘/次，每天進行5次掃描。蒸汽管道吹掃的標(biāo)記基于安裝在蒸汽輪機前方的蒸汽管道中的目標(biāo)的清潔度。 　　吹掃操作的條件是：汽包壓力為3.0MPa;汽包液位-50mm;主蒸汽溫度為420~450°C;鍋爐入口溫度為800~850°C;當(dāng)進行吹掃操作時，釋放汽包液位和循環(huán)風(fēng)扇的聯(lián)鎖裝置。 　　（2）檢查安全閥 　　具有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t鍋爐系統(tǒng)配備有3個安全閥，一個用于二級過熱器的二級蒸汽出口，以及兩個鍋爐蒸汽鼓。如果未驗證三個安全閥，則鍋爐產(chǎn)生的蒸汽不能輸送。因此，在將焦炭淬火轉(zhuǎn)移到連續(xù)生產(chǎn)之后，必須在干熄焦渦輪發(fā)電機發(fā)電或蒸汽之前校準(zhǔn)鍋爐安全閥，以確保含有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t鍋爐系統(tǒng)。安全。 　　除制造商的調(diào)試和驗證外，鍋爐安全閥應(yīng)在鍋爐現(xiàn)場進行驗證，以確保鍋爐安全閥的安全性和可靠性。 　　驗證鍋爐安全閥時，應(yīng)解除鍋爐汽包液位與循環(huán)風(fēng)機之間的聯(lián)鎖關(guān)系。鍋爐鼓的壓力控制在-100至-50mm，現(xiàn)場校準(zhǔn)人員通知中央控制室的操作員執(zhí)行蒸汽鼓的升壓操作。關(guān)于。首先驗證鍋爐主蒸汽安全閥，然后驗證鍋爐汽包的兩個安全閥。當(dāng)每個安全閥的蒸汽壓力上升到設(shè)計起飛壓力時，如果它能正常跳動，重復(fù)一次操作。確認通過后，密封鍋爐安全閥。如果鍋爐安全閥在設(shè)計啟動壓力時沒有提前跳躍或跳躍，則壓力應(yīng)降低到安全閥啟動壓力以下約0.3MPa。安全閥由現(xiàn)場校準(zhǔn)人員調(diào)整，鍋爐安全閥重新升壓，直到安全閥合格。鍋爐安全閥校準(zhǔn)應(yīng)嚴(yán)格監(jiān)控鍋爐汽包的液位?，F(xiàn)場校準(zhǔn)人員和中央控制室操作人員應(yīng)密切配合，加強信息傳遞。鍋爐安全閥合格后，汽包液位恢復(fù)正常，汽包液位與風(fēng)機聯(lián)鎖，恢復(fù)干熄正常生產(chǎn)。

　　燃燒室位于炭化室兩側(cè)，其中分成許多火道，燃燒室是煤氣燃燒的地方，煤氣和空氣在其中混合燃燒，產(chǎn)生的熱量傳給爐墻，間接加熱炭化室中煤料，對其進行高溫干餾。燃燒室數(shù)量比炭化室多一個，長度與炭化室相等，燃燒室的錐度與炭化室相等但方向相反，以保證焦?fàn)t炭化室中心距相等。一般大型焦?fàn)t的燃燒室有26～32個立火道，中小型焦?fàn)t為12～16個。燃燒室一般比炭化室稍寬，以利于輻射傳熱。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　(1)結(jié)構(gòu)形式與材質(zhì)。燃燒室內(nèi)用橫墻分隔成若干個立火道，通過調(diào)節(jié)和控制各火道的溫度，使燃燒室沿長度方向能獲得所要求的溫度分布，有利于實行長向加熱均勻性，同時又增加了燃燒室砌體的結(jié)構(gòu)強度。由于增加了爐體的輻射傳熱面積，從而有利于輻射傳熱。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　燃燒室墻面溫度高達1300～1400℃，燃燒室的溫度分布由機側(cè)向焦側(cè)遞增，以適應(yīng)炭化室焦側(cè)寬、機側(cè)窄的情況。因為燃燒室內(nèi)每個火道都能分別調(diào)節(jié)煤氣量和空氣量，從而保證整個炭化室內(nèi)焦炭能同時成熟。用焦?fàn)t煤氣加熱時，根據(jù)煤氣入爐方式不同，可以通過燈頭磚進行調(diào)節(jié)或更換加熱煤氣支管上的孔板進行調(diào)節(jié)。貧煤氣和空氣量的調(diào)節(jié)是利用在斜道口設(shè)置人工阻力，大型焦?fàn)t采用更換和排列不同厚度的牛舌磚，可以達到調(diào)節(jié)氣量的目的。從而減少焦?fàn)t熱修。 　　燃燒室材質(zhì)關(guān)系到焦?fàn)t的生產(chǎn)能力和爐體壽命，一般均用硅磚砌筑。為進一步提高焦?fàn)t的生產(chǎn)能力和爐體的結(jié)構(gòu)強度，其爐墻有發(fā)展為采用高密度硅磚的趨勢。 　　(2)加熱水平高度。燃燒室頂部高度低于炭化室頂部，二者之差稱加熱水平高度，這是為了保證使炭化室頂部空間溫度不致過高，從而減少化學(xué)產(chǎn)品在爐頂空間的熱解損失和石墨生成的程度。加熱水平高度由以下三個部分組成：一是煤線距炭化室頂部的距離，即為爐頂空間高度，一般大型焦?fàn)t為300mm，中小型焦?fàn)t為150～200mm；二是煤料結(jié)焦后的垂直收縮量，它取決于煤料的收縮性及炭化室的有效高度，一般為有效高度的5%～7%；三是考慮到燃燒室頂部對焦炭的傳熱，炭化室中成熟后的焦餅頂面高應(yīng)比燃燒室頂面高出200～300mm（大焦?fàn)t）或100～150mm（小焦?fàn)t）。因此不同高度的焦?fàn)t加熱水平是不同的。如6m高的焦?fàn)t為900mm (1005mm)，JN43-58型焦?fàn)t為600～800mm，JN66型焦?fàn)t為524mm。加熱水平高度按下列經(jīng)驗式確定200～300-考慮燃燒室的輻射傳熱允許降低的燃燒室高度，mm。 　　 H=h+△h+ (200～300) 　　式中 h-煤線距炭化室頂部的距離（炭化室頂部空間高度），mm； 　　△h-裝爐煤煉焦時產(chǎn)生的垂直收縮量，mm；

　　烘爐是指將焦?fàn)t由常溫加熱到裝煤時溫度的操作過程。烘爐初期（炭化室溫度在100-120℃之前）是排出焦?fàn)t砌體內(nèi)水分的階段，稱為干燥甥。干燥期過后是升溫期，達到正常裝煤（炭化室溫度850℃以上）的溫度時包括扒封墻，烘爐才算結(jié)束。 　　1．干燥期 　　干燥期從烘爐點火開始到焦?fàn)t砌體水分完全排出。干燥結(jié)束時，炭化室溫度應(yīng)為120℃左右。干燥是在保障灰縫嚴(yán)密性和砌體的完整性的前提下有效地排出水分。通過改變載熱性氣體（廢氣）的平均溫度和流量，來調(diào)節(jié)砌體表面水分的蒸發(fā)速度。提高出口的溫度是一種比較有效和安全的干燥方法。干燥期一般為10～15天（根據(jù)當(dāng)?shù)貧夂虺睗駹顩r定），空氣過剩系數(shù)(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升溫期 　　升溫期從干燥期結(jié)束以后將焦?fàn)t溫度升溫到可以進行開始裝煤的溫度。由于焦?fàn)t砌體上下部位溫度維持一定的比例而膨脹是不均勻的。另外砌體各部位的厚薄不均造成熱阻不同也使膨脹不均勻。所以，必須嚴(yán)格按要求進行升溫，即控制每天最大的安全膨脹率和安全的上下溫度比例。要避免因烘爐升溫過快或溫差不均勻而造成砌體破裂，使砌體有縫，破壞焦?fàn)t的嚴(yán)密性和爐體結(jié)構(gòu)的強度。從而減少焦?fàn)t在線維護。 　　硅磚受熱產(chǎn)生晶體轉(zhuǎn)化并伴隨大的體積變化，因此從干燥期結(jié)束到溫度300℃是砌體膨脹劇烈的階段。要嚴(yán)格控制并采用不同的每天最大安全膨脹率。升溫期一般為40～45天。 　　3．烘爐用燃料 　　烘爐燃料有固體（如煤、焦炭）、液體（如燃料油、廢油）、氣體（如天然氣、液化氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、焦?fàn)t煤氣）。在實際使用時可采用全固體、全液體、全氣體燃料烘爐，也可以用不同燃料搭配使用。有條件盡可能采用氣體燃料烘爐。從而減少焦?fàn)t在線維護. 　　烘爐燃料熱值應(yīng)穩(wěn)定。對于固體燃料，要求灰分低，灰分熔點高( >1400℃)，最好選擇高揮發(fā)分、低黏結(jié)性的煤。尤其是內(nèi)部爐灶更需要高質(zhì)量塊煤。干燥期最好使用焦炭，其最大優(yōu)點是有利于砌體水分的排出。另外焦炭升溫穩(wěn)定、易管理、污染輕。對于液體和氣體燃料，要求便于管道輸送，不堵塞管道和管件，并能連續(xù)燃燒。 　　4．烘爐設(shè)施 　　烘爐設(shè)施為每孔焦?fàn)t機焦兩側(cè)的烘爐小灶，燃料在小灶內(nèi)燃燒的熱廢氣進入炭化室。烘爐小灶包括外部小灶、內(nèi)部小灶、封墻及火床等。 　　氣體或液體烘爐可以不砌封墻和外部小灶，采用帶爐門烘爐。但火床要考慮熱氣流向炭化室均勻釋放，防止局部高溫現(xiàn)象的出現(xiàn)。從而減少焦?fàn)t在線維護。 　　5．烘爐溫度測量方法 　　烘爐過程中溫度測量和控制工作十分重要。 　　傳統(tǒng)的烘爐測量方法，爐溫250℃以下采用0～360℃的水銀溫度計測量，爐溫250～400℃時采用0～500℃的水銀溫度計測溫，爐溫400～800℃時采用熱電偶、毫伏溫度計或電子電位差等測量，爐溫在800℃以上時采用光學(xué)高溫計測量。采用水銀溫度計測量時，將水銀溫度計裝在鐵套管中，并在水銀溫度計與鐵套管間填充石棉繩，達到防震和減少散熱的目的。 　　數(shù)字顯示溫度儀表的應(yīng)用，為在低溫階段也采用熱電偶測量創(chuàng)造了條件。數(shù)字顯示溫度儀表克服了玻璃溫度計測量易損壞、測溫誤差大、勞動強度大等缺點。800℃以后也可以采用光學(xué)高溫計測量。